一、材質保養：防腐蝕與結構完整性管理

　　材質選擇與耐蝕性驗證

　　超臨界反應釜需承受高溫高壓及超臨界流體（如CO?）的強滲透性，因此內壁材質需優先選用316L不銹鋼、哈氏合金或鈦合金等耐蝕材料。對于強腐蝕性介質（如含氯離子流體），需通過電化學腐蝕試驗驗證材料兼容性，避免局部腐蝕導致的應力開裂。

　　定期無損檢測

　　每2-3年對釜體進行超聲波探傷或射線檢測，重點檢查焊縫、應力集中區及長期受熱區域。若發現微裂紋或壁厚減薄超過10%，需立即進行補焊或局部更換，并重新進行退火處理消除焊接應力。

　　操作溫度控制

　　超臨界流體在臨界點附近性質突變，溫度波動超過±5℃可能導致局部壓力激增。因此，需通過PID控制系統將溫度波動控制在±1℃內，并避免冷卻水與釜體直接接觸導致的熱沖擊。

　　二、密封件更換：動態密封與預緊力控制

　　密封件選型與壽命管理

　　機械密封：采用雙端面機械密封結構，動環與靜環材料需匹配介質特性（如碳化鎢對碳化鎢用于超臨界CO?，陶瓷對石墨用于含顆粒介質）。

　　更換周期：強腐蝕性介質環境下每6-12個月更換密封件，非腐蝕性介質可延長至18-24個月。若出現泄漏量超過5ml/min或密封面磨損深度超過0.1mm，需立即更換。

　　標準化更換流程

　　拆卸與清潔：使用專用拉拔器拆除舊密封，避免錘擊損傷軸套；用無纖維抹布清理軸套及密封腔體，確保無雜質殘留。

　　安裝與調試：在O形圈及軸套涂覆硅基潤滑脂，使用保護套筒安裝動環以防止刮傷；按廠家手冊調整彈簧預緊力，偏差需控制在±10%以內。

　　試車驗收：手動盤車2圈確認無卡澀，啟動后監測初期泄漏量（≤5滴/分鐘）、溫升（≤35℃）及振動值（≤2.8mm/s），符合API682標準后方可投入使用。

　　密封系統優化

　　輔助裝置：對于易結晶介質，加裝蒸汽背冷系統防止密封面結垢；對于含顆粒介質，采用雙端面密封+隔離液設計，隔離液壓力需高于介質壓力0.1-0.2MPa。

　　環境控制：密封件存儲于避光防潮柜，安裝前檢測邵氏硬度（變化率≤10%），避免紫外線老化或清洗劑溶脹導致密封失效。

　　三、系統校準：參數閉環控制與安全冗余

　　壓力與溫度校準

　　壓力表：每6個月與標準壓力計對比校準，量程覆蓋0-25MPa時誤差需≤0.25MPa；安全閥每年送檢，校驗開啟壓力與回座壓力差值是否在5%范圍內。

　　溫度傳感器：采用一等標準鉑電阻溫度計校準，在常溫及反應常用溫度區間（如200-400℃）對比讀數，偏差超過±1℃時調整溫度變送器參數或更換傳感器。

　　攪拌系統校準

　　轉速控制：使用激光轉速儀測量攪拌槳實際轉速，與設定值偏差超過±2%時調整變頻器參數或檢查聯軸器對中情況（角度偏差≤0.05mm/m，平行偏差≤0.10mm）。

　　位置校準：通過水平儀或鉛垂線檢查攪拌槳垂直度，偏差超過0.5mm/m時需重新調整安裝位置，避免偏心攪拌導致的密封面磨損。

　　溫控系統優化

　　PID參數調整：根據釜體熱容特性優化PID參數，確保升降溫速度符合工藝要求（如升溫≤120℃/h，降溫≤80℃/h），同時避免溫度過沖導致超臨界流體相變沖擊。

　　冗余設計：采用雙溫度傳感器互備設計，主傳感器故障時自動切換至備用傳感器，確保溫度控制連續性。